汽車與功能安全開發流程

立錡以 ISO 26262 為功能安全管理核心，針對功能安全產品，導入安全計劃、安全分析及安全案例，全面提升產品的功能安全性。同時，結合 IATF 16949 品質管理系統，並導入汽車產品品質計劃（APQP）、車規可靠度驗證標準（AEC-Q100）及電磁相容性（EMC）測試，作為車用產品開發的基礎。所有開發流程均依循上述標準，確保產品在安全性、品質、可靠度及電磁相容性上皆符合產業要求。

APQP/Project Plan/Safety Plan

功能安全開發流程的基礎建立在 IATF 16949 和 ISO 26262 標準之上。我們的專案計劃和安全計劃與汽車產品品質計劃（APQP）框架保持一致，這是一個針對汽車產品的全面品質開發計劃。這確保了將安全考慮納入專案的所有階段。

Phase 0 - Concept

概念階段是對精確性需求最高的階段，因為容易發生人為錯誤。這個階段包括：

• 定義每個參與者的角色。
• 收集來自客戶的安全需求。
• 提出系統的安全概念。
• 審查整個流程和安全計劃，確保組件準備好進行設計。

Phase 1 - Design and Layout

設計階段用於驗證所有功能方面。主要包括：

• 管理所有與安全案例相關的工作。
• 釋出安全計劃。
• 執行與假定的系統安全概念一致的安全設計。
• 進行失效模式和影響分析（FMEA），以減少 IC 功能和安全機制之間的常見故障。
• 執行定量安全分析（FMEDA），確保 IC 設計滿足功能安全指標（PMHF、SPFM 和 LFM）。
• 確保所有開發工具分類並符合 ISO 26262 標準。
• 如果項目涉及 IP 使用，進行硬體影響分析和風險評估。
• 通過模擬驗證定量安全分析中定義的診斷效果。
• 分析單點故障和常見故障的模擬結果，包括封裝故障分析和定性分析。
• 通過內部獨立團隊管理審核安全案例的流程。

Phase 2 - Engineering Samples

• 該階段涉及獲取組件的過程。管理外包製造商符合汽車等級要求的合規性。這些訊息由功能安全經理驗證，任何偏差都需要立即審查。
• 對所有安全設計機制及其相關診斷範圍進行品質驗證。
• 通過設計驗證和確認階段完成組件測試和驗證。
• 測試涵蓋 Alpha-site 電氣驗證、AEC-Q100 封裝可靠性認證和自動測試設備（ATE）生產測試。
• 內部獨立團隊對安全案例和流程管理進行確認和審查。

Phase 3 - Verification and Validation

• 所有安全設計機制及其相關診斷範圍均包含在品質驗證範圍內。
• 發布全面的 AEC-Q100 可靠性認證報告及 EMC 測試報告 (*)，證明產品符合汽車電磁相容性要求。
• 更新安全手冊和安全分析報告。
• 評估功能安全設計是否符合系統設計定義和 ATE 生產測試（CP/FT）。
• 第三方功能安全評估，以確保設計的安全符合產品規劃和假定的系統應用。
• 內部獨立團隊審查安全案例，在獲得批准後完成安全案例。

* EMC 報告依客戶需求提供。

Phase 4 - Risk Run Production

• 遵循汽車開發流程標準執行所有監測和評估測試，並評估測試覆蓋率後，產品可以進入量產階段。
• 功能安全經理和指定的協作人確認所有與安全相關的審查，以及所需的評估或測試。
• 在安全案例中記錄所有安全論點，並存檔保存超過 15 年。
• 內部獨立團隊進行功能安全認證，並在完成和發布產品的安全案例之前審查功能安全案例，以使產品進入量產階段。

Phase 5 - Mass Production

• 經過認證並達到生產數量，產品可以進入量產階段。

Safety Analysis

為確保我們的安全措施的堅固性，所有功能安全分析文件都經過獨立單位的嚴格審查流程。這種統一的安全審計包括關鍵分析，如失效模式和影響分析（FMEA）、故障樹分析（FTA）、設計失效分析（DFA）以及失效模式、影響和診斷分析（FMEDA）。

Confirmation Measure

開發過程的每個階段，從 P0 到 P5，都符合安全措施的要求。所有程序，從需求定義、規範、測試到生產，都經過了徹底的驗證。此外，內部獨立單位已對產品的功能安全設計進行了功能安全審計和評估。

PPAP/Safety Case

功能安全案例框架建立在 IATF 16949 生產零部件批准流程（PPAP）之上，包括所有安全論點和工作輸出。這些都存儲在配置管理系統的專用功能安全部分。這種方法確保了所有與安全相關的方面都是可追蹤並有檔案記錄的，符合最高的品質和安全標準。